ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ అనేది అధిక-వాల్యూమ్ తయారీ ప్రక్రియ, దీనిలో ముడి ప్లాస్టిక్ కరిగించి నిరంతర ప్రొఫైల్‌గా ఏర్పడుతుంది.ఎక్స్‌ట్రూషన్ పైపు/గొట్టాలు, వెదర్‌స్ట్రిప్పింగ్, ఫెన్సింగ్, డెక్ రెయిలింగ్‌లు, విండో ఫ్రేమ్‌లు, ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌లు మరియు షీటింగ్, థర్మోప్లాస్టిక్ కోటింగ్‌లు మరియు వైర్ ఇన్సులేషన్ వంటి వస్తువులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
ఈ ప్రక్రియ ప్లాస్టిక్ పదార్థాన్ని (గుళికలు, కణికలు, రేకులు లేదా పొడులు) తొట్టి నుండి ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క బారెల్‌లోకి తినిపించడం ద్వారా ప్రారంభమవుతుంది.టర్నింగ్ స్క్రూలు మరియు బారెల్ వెంట ఏర్పాటు చేయబడిన హీటర్ల ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన యాంత్రిక శక్తి ద్వారా పదార్థం క్రమంగా కరిగిపోతుంది.కరిగిన పాలిమర్ తర్వాత డైలోకి బలవంతంగా ఉంచబడుతుంది, ఇది పాలిమర్‌ను శీతలీకరణ సమయంలో గట్టిపడే ఆకారంలోకి మారుస్తుంది.
చరిత్ర
పైపు వెలికితీత
ఆధునిక ఎక్స్‌ట్రూడర్‌కు మొదటి పూర్వగాములు 19వ శతాబ్దం ప్రారంభంలో అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి.1820లో, థామస్ హాన్‌కాక్ ప్రాసెస్ చేయబడిన రబ్బరు స్క్రాప్‌లను తిరిగి పొందేందుకు రూపొందించిన రబ్బరు "మాస్టికేటర్"ను కనిపెట్టాడు మరియు 1836లో ఎడ్విన్ చాఫీ రబ్బరులో సంకలితాలను కలపడానికి రెండు-రోలర్ యంత్రాన్ని అభివృద్ధి చేశాడు.మొదటి థర్మోప్లాస్టిక్ వెలికితీత 1935లో జర్మనీలోని హాంబర్గ్‌లో పాల్ ట్రోస్టర్ మరియు అతని భార్య యాష్లే గెర్షాఫ్ ద్వారా జరిగింది.కొంతకాలం తర్వాత, LMP యొక్క రాబర్టో కొలంబో ఇటలీలో మొదటి ట్విన్ స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లను అభివృద్ధి చేశాడు.
ప్రక్రియ
ప్లాస్టిక్‌ల వెలికితీతలో, ముడి సమ్మేళనం పదార్థం సాధారణంగా నార్డిల్స్ (చిన్న పూసలు, తరచుగా రెసిన్ అని పిలుస్తారు) రూపంలో ఉంటుంది, ఇవి పైభాగంలో అమర్చబడిన తొట్టి నుండి ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క బారెల్‌లోకి గురుత్వాకర్షణ అందించబడతాయి.రంగులు మరియు UV నిరోధకాలు (ద్రవ లేదా గుళికల రూపంలో) వంటి సంకలనాలు తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి మరియు తొట్టి వద్దకు రాకముందే రెసిన్‌లో కలపవచ్చు.ఎక్స్‌ట్రూడర్ టెక్నాలజీ పాయింట్ నుండి ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌తో ఈ ప్రక్రియ చాలా సాధారణం, అయినప్పటికీ ఇది సాధారణంగా నిరంతర ప్రక్రియగా ఉంటుంది.పల్ట్రషన్ అనేక సారూప్య ప్రొఫైల్‌లను నిరంతర పొడవులో అందించగలదు, సాధారణంగా అదనపు ఉపబలంతో, డై ద్వారా పాలిమర్ మెల్ట్‌ను వెలికితీసే బదులు డై నుండి తుది ఉత్పత్తిని బయటకు తీయడం ద్వారా ఇది సాధించబడుతుంది.
పదార్థం ఫీడ్ గొంతు (బారెల్ వెనుక భాగంలో ఉన్న ఓపెనింగ్) ద్వారా ప్రవేశిస్తుంది మరియు స్క్రూతో సంబంధంలోకి వస్తుంది.తిరిగే స్క్రూ (సాధారణంగా 120 rpm వద్ద తిరగడం) ప్లాస్టిక్ పూసలను వేడిచేసిన బారెల్‌లోకి బలవంతం చేస్తుంది.జిగట వేడి మరియు ఇతర ప్రభావాల కారణంగా కావలసిన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత బారెల్ సెట్ ఉష్ణోగ్రతకు అరుదుగా సమానంగా ఉంటుంది.చాలా ప్రక్రియలలో, బారెల్ కోసం తాపన ప్రొఫైల్ సెట్ చేయబడింది, దీనిలో మూడు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ స్వతంత్ర PID-నియంత్రిత హీటర్ జోన్‌లు బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను వెనుక నుండి (ప్లాస్టిక్ ప్రవేశిస్తుంది) ముందు నుండి క్రమంగా పెంచుతాయి.ఇది ప్లాస్టిక్ పూసలు బారెల్ ద్వారా నెట్టబడినందున అవి క్రమంగా కరుగుతాయి మరియు పాలిమర్‌లో క్షీణతకు కారణమయ్యే వేడెక్కడం ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది.
బారెల్ లోపల జరిగే తీవ్రమైన పీడనం మరియు రాపిడి వల్ల అదనపు వేడి కలుగుతుంది.నిజానికి, ఒక ఎక్స్‌ట్రాషన్ లైన్ కొన్ని మెటీరియల్‌లను తగినంత వేగంగా నడుపుతుంటే, హీటర్‌లు మూసివేయబడతాయి మరియు కరుగు ఉష్ణోగ్రత బ్యారెల్ లోపల ఒత్తిడి మరియు రాపిడి ద్వారా మాత్రమే నిర్వహించబడుతుంది.చాలా ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లలో, ఎక్కువ వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తే ఉష్ణోగ్రతను సెట్ విలువ కంటే తక్కువగా ఉంచడానికి కూలింగ్ ఫ్యాన్‌లు ఉంటాయి.బలవంతంగా గాలి శీతలీకరణ సరిపోదని రుజువైతే, కాస్ట్-ఇన్ కూలింగ్ జాకెట్లు ఉపయోగించబడతాయి.
భాగాలను చూపించడానికి ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రూడర్ సగానికి కట్ చేయబడింది
బారెల్ ముందు భాగంలో, కరిగిన ప్లాస్టిక్ స్క్రూను విడిచిపెట్టి, కరుగులో ఉన్న ఏదైనా కలుషితాలను తొలగించడానికి స్క్రీన్ ప్యాక్ ద్వారా ప్రయాణిస్తుంది.ఈ సమయంలో ఒత్తిడి 5,000 psi (34 MPa) మించవచ్చు కాబట్టి స్క్రీన్‌లు బ్రేకర్ ప్లేట్ (అనేక రంధ్రాలతో కూడిన మందపాటి మెటల్ పుక్) ద్వారా బలోపేతం చేయబడతాయి.స్క్రీన్ ప్యాక్/బ్రేకర్ ప్లేట్ అసెంబ్లీ కూడా బారెల్‌లో బ్యాక్ ప్రెజర్‌ని సృష్టించడానికి ఉపయోగపడుతుంది.పాలిమర్ యొక్క ఏకరీతి ద్రవీభవన మరియు సరైన మిక్సింగ్ కోసం బ్యాక్ ప్రెజర్ అవసరం, మరియు స్క్రీన్ ప్యాక్ కంపోజిషన్ (స్క్రీన్‌ల సంఖ్య, వాటి వైర్ వీవ్ పరిమాణం మరియు ఇతర పారామితులు) మారడం ద్వారా ఎంత పీడనం ఉత్పన్నమవుతుందో "ట్వీక్" చేయవచ్చు.ఈ బ్రేకర్ ప్లేట్ మరియు స్క్రీన్ ప్యాక్ కలయిక కరిగిన ప్లాస్టిక్ యొక్క "రొటేషనల్ మెమరీ"ని కూడా తొలగిస్తుంది మరియు బదులుగా "రేఖాంశ మెమరీ"ని సృష్టిస్తుంది.
బ్రేకర్ ప్లేట్ ద్వారా కరిగిన ప్లాస్టిక్ డైలోకి ప్రవేశిస్తుంది.డై అనేది తుది ఉత్పత్తికి దాని ప్రొఫైల్‌ను ఇస్తుంది మరియు కరిగిన ప్లాస్టిక్ స్థూపాకార ప్రొఫైల్ నుండి ఉత్పత్తి యొక్క ప్రొఫైల్ ఆకృతికి సమానంగా ప్రవహించేలా రూపొందించాలి.ఈ దశలో అసమాన ప్రవాహం ప్రొఫైల్‌లోని కొన్ని పాయింట్ల వద్ద అవాంఛిత అవశేష ఒత్తిళ్లతో ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది శీతలీకరణపై వార్పింగ్‌కు కారణమవుతుంది.నిరంతర ప్రొఫైల్‌లకు పరిమితం చేయబడిన అనేక రకాల ఆకృతులను సృష్టించవచ్చు.
ఉత్పత్తి ఇప్పుడు చల్లబరచబడాలి మరియు ఇది సాధారణంగా నీటి స్నానం ద్వారా ఎక్స్‌ట్రూడేట్‌ను లాగడం ద్వారా సాధించబడుతుంది.ప్లాస్టిక్స్ చాలా మంచి థర్మల్ ఇన్సులేటర్లు మరియు అందువల్ల త్వరగా చల్లబరచడం కష్టం.ఉక్కుతో పోలిస్తే, ప్లాస్టిక్ దాని వేడిని 2,000 రెట్లు నెమ్మదిగా ప్రవహిస్తుంది.ట్యూబ్ లేదా పైప్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ లైన్‌లో, కొత్తగా ఏర్పడిన మరియు ఇప్పటికీ కరిగిన గొట్టం లేదా గొట్టం కూలిపోకుండా ఉంచడానికి జాగ్రత్తగా నియంత్రించబడిన వాక్యూమ్ ద్వారా మూసివేసిన నీటి స్నానం చేయడం జరుగుతుంది.ప్లాస్టిక్ షీటింగ్ వంటి ఉత్పత్తుల కోసం, శీతలీకరణ రోల్స్ సమితి ద్వారా లాగడం ద్వారా శీతలీకరణ సాధించబడుతుంది.ఫిల్మ్‌లు మరియు చాలా సన్నని షీటింగ్‌ల కోసం, గాలి శీతలీకరణ ప్రారంభ శీతలీకరణ దశగా ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది, బ్లోన్ ఫిల్మ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌లో వలె.
ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లను రీసైకిల్ చేసిన ప్లాస్టిక్ వ్యర్థాలు లేదా ఇతర ముడి పదార్థాలను శుభ్రపరచడం, క్రమబద్ధీకరించడం మరియు/లేదా కలపడం తర్వాత రీప్రాసెస్ చేయడానికి కూడా విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు.ఈ పదార్ధం సాధారణంగా తదుపరి ప్రాసెసింగ్ కోసం పూర్వగామిగా ఉపయోగించడానికి పూస లేదా గుళికల స్టాక్‌లో కత్తిరించడానికి అనువైన తంతువులలోకి వెలికి తీయబడుతుంది.
స్క్రూ డిజైన్
థర్మోప్లాస్టిక్ స్క్రూలో ఐదు సాధ్యమైన మండలాలు ఉన్నాయి.పరిశ్రమలో పరిభాష ప్రామాణికం కానందున, వివిధ పేర్లు ఈ జోన్‌లను సూచించవచ్చు.వివిధ రకాలైన పాలిమర్‌లు విభిన్న స్క్రూ డిజైన్‌లను కలిగి ఉంటాయి, కొన్ని సాధ్యమయ్యే అన్ని జోన్‌లను చేర్చవు.
ఒక సాధారణ ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్క్రూ
బోస్టన్ మాథ్యూస్ నుండి ఎక్స్‌ట్రూడర్ స్క్రూలు
చాలా స్క్రూలు ఈ మూడు జోన్‌లను కలిగి ఉంటాయి:
● ఫీడ్ జోన్ (దీనిని ఘనపదార్థాలను అందించే జోన్ అని కూడా పిలుస్తారు): ఈ జోన్ రెసిన్‌ను ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లోకి ఫీడ్ చేస్తుంది మరియు ఛానెల్ లోతు సాధారణంగా జోన్ అంతటా ఒకే విధంగా ఉంటుంది.
● మెల్టింగ్ జోన్ (దీనిని ట్రాన్సిషన్ లేదా కంప్రెషన్ జోన్ అని కూడా అంటారు): ఈ విభాగంలో చాలా వరకు పాలిమర్ కరిగిపోతుంది మరియు ఛానెల్ డెప్త్ క్రమంగా తగ్గుతుంది.
● మీటరింగ్ జోన్ (మెల్ట్ కన్వేయింగ్ జోన్ అని కూడా పిలుస్తారు): ఈ జోన్ చివరి కణాలను కరిగించి, ఏకరీతి ఉష్ణోగ్రత మరియు కూర్పుకు మిళితం చేస్తుంది.ఫీడ్ జోన్ వలె, ఈ జోన్ అంతటా ఛానెల్ లోతు స్థిరంగా ఉంటుంది.
అదనంగా, ఒక వెంటెడ్ (రెండు-దశల) స్క్రూ కలిగి ఉంది:
● డికంప్రెషన్ జోన్.ఈ జోన్‌లో, స్క్రూ నుండి మూడింట రెండు వంతుల వరకు, ఛానెల్ అకస్మాత్తుగా లోతుగా మారుతుంది, ఇది ఒత్తిడిని తగ్గిస్తుంది మరియు ఏదైనా చిక్కుకున్న వాయువులను (తేమ, గాలి, ద్రావకాలు లేదా ప్రతిచర్యలు) వాక్యూమ్ ద్వారా బయటకు తీయడానికి అనుమతిస్తుంది.
● రెండవ మీటరింగ్ జోన్.ఈ జోన్ మొదటి మీటరింగ్ జోన్‌ను పోలి ఉంటుంది, కానీ ఎక్కువ ఛానెల్ డెప్త్‌తో ఉంటుంది.ఇది స్క్రీన్‌లు మరియు డై యొక్క రెసిస్టెన్స్ ద్వారా దానిని పొందడానికి కరుగును అణచివేయడానికి ఉపయోగపడుతుంది.
తరచుగా స్క్రూ పొడవు దాని వ్యాసానికి L:D నిష్పత్తిగా సూచించబడుతుంది.ఉదాహరణకు, 24:1 వద్ద 6-అంగుళాల (150 మిమీ) వ్యాసం కలిగిన స్క్రూ 144 అంగుళాలు (12 అడుగులు) పొడవు ఉంటుంది మరియు 32:1 వద్ద ఇది 192 అంగుళాలు (16 అడుగులు) పొడవు ఉంటుంది.L:D నిష్పత్తి 25:1 సాధారణం, అయితే కొన్ని యంత్రాలు అదే స్క్రూ వ్యాసంలో ఎక్కువ మిక్సింగ్ మరియు ఎక్కువ అవుట్‌పుట్ కోసం 40:1 వరకు వెళ్తాయి.రెండు-దశల (వెంటెడ్) స్క్రూలు సాధారణంగా రెండు అదనపు జోన్‌లను లెక్కించడానికి 36:1గా ఉంటాయి.
ప్రతి జోన్ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ కోసం బారెల్ గోడలో ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ థర్మోకపుల్స్ లేదా RTDలతో అమర్చబడి ఉంటుంది."ఉష్ణోగ్రత ప్రొఫైల్" అనగా, ప్రతి జోన్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత తుది ఎక్స్‌ట్రూడేట్ యొక్క నాణ్యత మరియు లక్షణాలకు చాలా ముఖ్యమైనది.
సాధారణ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మెటీరియల్స్
ఎక్స్‌ట్రాషన్ సమయంలో HDPE పైప్.HDPE మెటీరియల్ హీటర్ నుండి డైలోకి, తర్వాత కూలింగ్ ట్యాంక్‌లోకి వస్తోంది.ఈ Acu-పవర్ కండ్యూట్ పైప్ సహ-బహిష్కరణ చేయబడింది - పవర్ కేబుల్‌లను సూచించడానికి సన్నని నారింజ జాకెట్‌తో లోపల నలుపు.
వెలికితీతలో ఉపయోగించే సాధారణ ప్లాస్టిక్ పదార్థాలు: పాలిథిలిన్ (PE), పాలీప్రొఫైలిన్, అసిటల్, యాక్రిలిక్, నైలాన్ (పాలిమైడ్లు), పాలీస్టైరిన్, పాలీ వినైల్ క్లోరైడ్ (PVC), యాక్రిలోనిట్రైల్ బ్యూటాడిన్ స్టైరీన్ (ABS) మరియు పాలికార్బోనేట్.[4 ]
డై రకాలు
ప్లాస్టిక్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌లో ఉపయోగించే వివిధ రకాల డైలు ఉన్నాయి.డై రకాలు మరియు సంక్లిష్టత మధ్య ముఖ్యమైన వ్యత్యాసాలు ఉన్నప్పటికీ, అన్ని డైలు పాలీమర్ మెల్ట్ యొక్క నిరంతర వెలికితీతకు అనుమతిస్తాయి, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ వంటి నిరంతర ప్రాసెసింగ్‌కు విరుద్ధంగా.
బ్లోన్ ఫిల్మ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్
ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్ యొక్క బ్లో ఎక్స్‌ట్రాషన్
షాపింగ్ బ్యాగ్‌లు మరియు నిరంతర షీటింగ్ వంటి ఉత్పత్తుల కోసం ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌ను తయారు చేయడం బ్లోన్ ఫిల్మ్ లైన్ ఉపయోగించి సాధించబడుతుంది.
ఈ ప్రక్రియ చనిపోయే వరకు సాధారణ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియ వలె ఉంటుంది.ఈ ప్రక్రియలో మూడు ప్రధాన రకాల డైస్‌లు ఉపయోగించబడతాయి: వార్షిక (లేదా క్రాస్‌హెడ్), స్పైడర్ మరియు స్పైరల్.యాన్యులర్ డైస్ చాలా సరళమైనవి మరియు డై నుండి నిష్క్రమించే ముందు డై యొక్క మొత్తం క్రాస్ సెక్షన్ చుట్టూ పాలిమర్ మెల్ట్ ఛానెల్‌పై ఆధారపడతాయి;ఇది అసమాన ప్రవాహానికి దారి తీస్తుంది.స్పైడర్ డైస్ అనేక "కాళ్ళ" ద్వారా బయటి డై రింగ్‌కు జోడించబడిన సెంట్రల్ మాండ్రెల్‌ను కలిగి ఉంటుంది;యాన్యులర్ డైస్‌ల కంటే ప్రవాహం మరింత సుష్టంగా ఉన్నప్పుడు, అనేక వెల్డ్ లైన్లు ఉత్పత్తి చేయబడి చలనచిత్రాన్ని బలహీనపరుస్తాయి.స్పైరల్ డైస్ వెల్డ్ లైన్లు మరియు అసమాన ప్రవాహం యొక్క సమస్యను తొలగిస్తుంది, కానీ చాలా క్లిష్టమైనవి.
బలహీనమైన సెమీ-సాలిడ్ ట్యూబ్‌ను అందించడానికి డైని వదిలివేసే ముందు కరుగు కొంతవరకు చల్లబడుతుంది.ఈ ట్యూబ్ యొక్క వ్యాసం గాలి పీడనం ద్వారా వేగంగా విస్తరిస్తుంది మరియు ట్యూబ్ రోలర్‌లతో పైకి లాగబడుతుంది, ప్లాస్టిక్‌ను అడ్డంగా మరియు డ్రా డైరెక్షన్‌లలో సాగదీస్తుంది.డ్రాయింగ్ మరియు బ్లోయింగ్ వలన చలనచిత్రం వెలికితీసిన ట్యూబ్ కంటే సన్నగా ఉంటుంది మరియు అత్యంత ప్లాస్టిక్ జాతిని చూసే దిశలో పాలిమర్ మాలిక్యులర్ చైన్‌లను ప్రాధాన్యతగా సమలేఖనం చేస్తుంది.చలనచిత్రం ఎగిరిన దానికంటే ఎక్కువ గీస్తే (చివరి ట్యూబ్ వ్యాసం వెలికితీసిన వ్యాసానికి దగ్గరగా ఉంటుంది) పాలిమర్ అణువులు డ్రా దిశతో బాగా సమలేఖనం చేయబడి, ఆ దిశలో బలంగా, కానీ అడ్డంగా ఉండే దిశలో బలహీనంగా ఉండే ఫిల్మ్‌ను తయారు చేస్తాయి. .వెలికితీసిన వ్యాసం కంటే గణనీయంగా పెద్ద వ్యాసం కలిగిన చలనచిత్రం విలోమ దిశలో ఎక్కువ బలాన్ని కలిగి ఉంటుంది, కానీ డ్రా దిశలో తక్కువగా ఉంటుంది.
పాలిథిలిన్ మరియు ఇతర సెమీ-స్ఫటికాకార పాలిమర్‌ల విషయంలో, చలనచిత్రం చల్లబడినప్పుడు అది ఫ్రాస్ట్ లైన్ అని పిలువబడే దాని వద్ద స్ఫటికీకరిస్తుంది.చలనచిత్రం చల్లబడుతూనే ఉన్నందున, దానిని లే-ఫ్లాట్ ట్యూబ్‌లుగా చదును చేయడానికి అనేక సెట్ల నిప్ రోలర్‌ల ద్వారా డ్రా చేయబడుతుంది, తర్వాత దానిని స్పూల్ చేయవచ్చు లేదా రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ షీటింగ్ రోల్స్‌గా విభజించవచ్చు.
షీట్/ఫిల్మ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్
షీట్/ఫిల్మ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్లాస్టిక్ షీట్‌లు లేదా ఫిల్మ్‌లను బయటకు తీయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.రెండు రకాల డైలు ఉపయోగించబడతాయి: T- ఆకారంలో మరియు కోట్ హ్యాంగర్.ఎక్స్‌ట్రూడర్ నుండి ఒకే రౌండ్ అవుట్‌పుట్ నుండి సన్నని, ఫ్లాట్ ప్లానర్ ఫ్లో వరకు పాలిమర్ మెల్ట్ యొక్క ప్రవాహాన్ని తిరిగి మార్చడం మరియు మార్గనిర్దేశం చేయడం ఈ డైస్‌ల యొక్క ఉద్దేశ్యం.రెండు డై రకాలు డై యొక్క మొత్తం క్రాస్ సెక్షనల్ ప్రాంతం అంతటా స్థిరమైన, ఏకరీతి ప్రవాహాన్ని నిర్ధారిస్తాయి.శీతలీకరణ అనేది సాధారణంగా శీతలీకరణ రోల్స్ (క్యాలెండర్ లేదా "చిల్" రోల్స్) ద్వారా లాగడం.షీట్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌లో, ఈ రోల్స్ అవసరమైన శీతలీకరణను అందించడమే కాకుండా షీట్ మందం మరియు ఉపరితల ఆకృతిని కూడా నిర్ణయిస్తాయి.[7]UV-శోషణ, ఆకృతి, ఆక్సిజన్ పారగమ్య ప్రతిఘటన లేదా శక్తి ప్రతిబింబం వంటి నిర్దిష్ట లక్షణాలను పొందడం కోసం బేస్ మెటీరియల్ పైన ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పొరలను వర్తింపజేయడానికి తరచుగా సహ-ఎక్స్‌ట్రషన్ ఉపయోగించబడుతుంది.
ప్లాస్టిక్ షీట్ స్టాక్ కోసం ఒక సాధారణ పోస్ట్-ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియ థర్మోఫార్మింగ్, ఇక్కడ షీట్ మృదువైన (ప్లాస్టిక్) వరకు వేడి చేయబడుతుంది మరియు ఒక అచ్చు ద్వారా కొత్త ఆకారంలోకి ఏర్పడుతుంది.వాక్యూమ్ ఉపయోగించినప్పుడు, ఇది తరచుగా వాక్యూమ్ ఫార్మింగ్ అని వర్ణించబడుతుంది.ఓరియంటేషన్ (అనగా 1 నుండి 36 అంగుళాల లోతులో ఉండే అచ్చుకు గీయబడే షీట్ యొక్క సామర్థ్యం/అందుబాటులో ఉన్న సాంద్రత) చాలా ముఖ్యమైనది మరియు చాలా ప్లాస్టిక్‌ల కోసం సైకిల్ టైమ్స్ ఏర్పడటాన్ని బాగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
గొట్టాల వెలికితీత
PVC పైపుల వంటి ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ గొట్టాలు బ్లోన్ ఫిల్మ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌లో ఉపయోగించిన చాలా సారూప్య డైలను ఉపయోగించి తయారు చేయబడతాయి.సానుకూల ఒత్తిడిని పిన్ ద్వారా అంతర్గత కావిటీస్‌కు వర్తించవచ్చు లేదా సరైన తుది కొలతలు నిర్ధారించడానికి వాక్యూమ్ సైజర్‌ని ఉపయోగించి బయటి వ్యాసంపై ప్రతికూల ఒత్తిడిని వర్తించవచ్చు.డైకి తగిన అంతర్గత మాండ్రెల్‌లను జోడించడం ద్వారా అదనపు ల్యూమన్‌లు లేదా రంధ్రాలను ప్రవేశపెట్టవచ్చు.
బోస్టన్ మాథ్యూస్ మెడికల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ లైన్
బహుళ-పొర గొట్టాల అప్లికేషన్‌లు ఆటోమోటివ్ పరిశ్రమ, ప్లంబింగ్ & హీటింగ్ పరిశ్రమ మరియు ప్యాకేజింగ్ పరిశ్రమలో ఎప్పుడూ ఉంటాయి.
ఓవర్ జాకెట్ ఎక్స్‌ట్రాషన్
ఓవర్ జాకెటింగ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఇప్పటికే ఉన్న వైర్ లేదా కేబుల్‌పై ప్లాస్టిక్ బయటి పొరను వర్తింపజేయడానికి అనుమతిస్తుంది.వైర్లను ఇన్సులేటింగ్ చేయడానికి ఇది సాధారణ ప్రక్రియ.
వైర్, ట్యూబ్ (లేదా జాకెటింగ్) మరియు ప్రెజర్ మీద పూత కోసం ఉపయోగించే రెండు రకాల డై టూలింగ్‌లు ఉన్నాయి.జాకెటింగ్ టూలింగ్‌లో, పాలిమర్ మెల్ట్ డై పెదవుల ముందు వరకు లోపలి తీగను తాకదు.ప్రెజర్ టూలింగ్‌లో, మెల్ట్ డై పెదవులకు చేరుకోవడానికి చాలా కాలం ముందు లోపలి తీగను సంప్రదిస్తుంది;కరిగే మంచి సంశ్లేషణను నిర్ధారించడానికి ఇది అధిక పీడనంతో చేయబడుతుంది.కొత్త లేయర్ మరియు ఇప్పటికే ఉన్న వైర్ మధ్య సన్నిహిత పరిచయం లేదా సంశ్లేషణ అవసరమైతే, ఒత్తిడి సాధనం ఉపయోగించబడుతుంది.సంశ్లేషణ అవసరం లేకుంటే/అవసరం లేకపోతే, బదులుగా జాకెటింగ్ టూలింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది.
కోఎక్స్‌ట్రషన్
కోఎక్స్‌ట్రూషన్ అనేది పదార్థం యొక్క బహుళ పొరలను ఏకకాలంలో వెలికితీయడం.ఈ రకమైన ఎక్స్‌ట్రూషన్ రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లను కరిగించడానికి మరియు వివిధ జిగట ప్లాస్టిక్‌ల యొక్క స్థిరమైన వాల్యూమెట్రిక్ నిర్గమాంశను ఒకే ఎక్స్‌ట్రాషన్ హెడ్‌కు (డై) అందించడానికి ఉపయోగిస్తుంది, ఇది పదార్థాలను కావలసిన రూపంలో వెలికితీస్తుంది.ఈ సాంకేతికత పైన వివరించిన ఏదైనా ప్రక్రియలో ఉపయోగించబడుతుంది (బ్లోన్ ఫిల్మ్, ఓవర్‌జాకెటింగ్, గొట్టాలు, షీట్).లేయర్ మందాలు పదార్థాలను పంపిణీ చేసే వ్యక్తిగత ఎక్స్‌ట్రూడర్‌ల సాపేక్ష వేగం మరియు పరిమాణాల ద్వారా నియంత్రించబడతాయి.
5 :5 కాస్మెటిక్ "స్క్వీజ్" ట్యూబ్ యొక్క లేయర్ కో-ఎక్స్‌ట్రాషన్
అనేక వాస్తవ-ప్రపంచ దృశ్యాలలో, ఒకే పాలిమర్ అప్లికేషన్ యొక్క అన్ని డిమాండ్లను తీర్చదు.సమ్మేళనం వెలికితీత ఒక బ్లెండెడ్ పదార్థాన్ని వెలికితీసేందుకు అనుమతిస్తుంది, అయితే కోఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రత్యేక పదార్థాలను వెలికితీసిన ఉత్పత్తిలో వేర్వేరు పొరలుగా ఉంచుతుంది, ఆక్సిజన్ పారగమ్యత, బలం, దృఢత్వం మరియు దుస్తులు నిరోధకత వంటి విభిన్న లక్షణాలతో పదార్థాలను తగిన విధంగా ఉంచడానికి అనుమతిస్తుంది.
వెలికితీత పూత
ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోటింగ్ అనేది ఇప్పటికే ఉన్న కాగితం, రేకు లేదా ఫిల్మ్‌పై అదనపు పొరను పూయడానికి బ్లోన్ లేదా కాస్ట్ ఫిల్మ్ ప్రాసెస్‌ను ఉపయోగిస్తుంది.ఉదాహరణకు, కాగితాన్ని నీటికి మరింత నిరోధకంగా చేయడానికి పాలిథిలిన్‌తో పూత పూయడం ద్వారా కాగితం లక్షణాలను మెరుగుపరచడానికి ఈ ప్రక్రియను ఉపయోగించవచ్చు.వెలికితీసిన పొరను రెండు ఇతర పదార్థాలను ఒకచోట చేర్చడానికి అంటుకునేలా కూడా ఉపయోగించవచ్చు.టెట్రాపాక్ ఈ ప్రక్రియకు వాణిజ్య ఉదాహరణ.
కాంపౌండ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్‌లు
కాంపౌండింగ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ అనేది ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనాలను అందించడానికి సంకలితాలతో ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పాలిమర్‌లను మిళితం చేసే ప్రక్రియ.ఫీడ్‌లు గుళికలు, పొడి మరియు/లేదా ద్రవాలు కావచ్చు, కానీ ఉత్పత్తి సాధారణంగా గుళికల రూపంలో ఉంటుంది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ వంటి ఇతర ప్లాస్టిక్-ఫార్మింగ్ ప్రక్రియలలో ఉపయోగించబడుతుంది.సాంప్రదాయిక వెలికితీత వలె, అప్లికేషన్ మరియు కావలసిన నిర్గమాంశ ఆధారంగా యంత్ర పరిమాణాలలో విస్తృత శ్రేణి ఉంటుంది.సాంప్రదాయ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌లో సింగిల్- లేదా డబుల్-స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లను ఉపయోగించినప్పటికీ, కాంపౌండింగ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌లో తగినంత మిక్సింగ్ అవసరం ట్విన్-స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లను తప్పనిసరి చేస్తుంది.
ఎక్స్‌ట్రూడర్ రకాలు
ట్విన్ స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లలో రెండు ఉప-రకాలు ఉన్నాయి: కో-రొటేటింగ్ మరియు కౌంటర్-రొటేటింగ్.ఈ నామకరణం మరొకదానితో పోలిస్తే ప్రతి స్క్రూ స్పిన్ చేసే సాపేక్ష దిశను సూచిస్తుంది.కో-రొటేషన్ మోడ్‌లో, రెండు స్క్రూలు సవ్యదిశలో లేదా అపసవ్య దిశలో తిరుగుతాయి;ప్రతి-భ్రమణంలో, ఒక స్క్రూ సవ్యదిశలో తిరుగుతుంది, మరొకటి అపసవ్య దిశలో తిరుగుతుంది.ఇచ్చిన క్రాస్ సెక్షనల్ ప్రాంతం మరియు అతివ్యాప్తి (ఇంటర్‌మేషింగ్) డిగ్రీకి, సహ-తిప్పే జంట ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లలో అక్షసంబంధ వేగం మరియు మిక్సింగ్ డిగ్రీ ఎక్కువగా ఉంటుందని చూపబడింది.అయినప్పటికీ, కౌంటర్-రొటేటింగ్ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లలో ఒత్తిడి పెరగడం ఎక్కువగా ఉంటుంది.స్క్రూ డిజైన్ సాధారణంగా మాడ్యులర్‌గా ఉంటుంది, దీనిలో వివిధ కన్వేయింగ్ మరియు మిక్సింగ్ ఎలిమెంట్‌లు షాఫ్ట్‌లపై అమర్చబడి ఉంటాయి, ఇది ప్రక్రియ మార్పు లేదా దుస్తులు లేదా తినివేయు నష్టం కారణంగా వ్యక్తిగత భాగాలను భర్తీ చేయడానికి వేగవంతమైన రీకాన్ఫిగరేషన్‌ను అనుమతిస్తుంది.యంత్ర పరిమాణాలు 12 మిమీ నుండి 380 మిమీ వరకు పెద్దవిగా ఉంటాయి
ప్రయోజనాలు
వెలికితీత యొక్క గొప్ప ప్రయోజనం ఏమిటంటే, పైపుల వంటి ప్రొఫైల్‌లు ఏ పొడవుకైనా తయారు చేయబడతాయి.పదార్థం తగినంతగా అనువైనది అయితే, పైపులు ఒక రీల్‌పై కాయిలింగ్‌లో కూడా పొడవైన పొడవులో తయారు చేయబడతాయి.రబ్బరు ముద్రతో సహా ఇంటిగ్రేటెడ్ కప్లర్‌తో పైపుల వెలికితీత మరొక ప్రయోజనం.
పోస్ట్ సమయం: ఫిబ్రవరి-25-2022
